保護膜是模切生（shēng）產中最常見的模切材料，但是相信很（hěn）多保護膜生產商在生產過程中有時會出（chū）現氣泡問題，這非常令人頭疼（téng）。下麵我們一起來看看保護膜產生氣泡的原因：

1、薄膜潤（rùn）濕性差。引起薄膜潤濕性差的主要原因是因（yīn）為生產廠家在製（zhì）造薄膜時所添加的爽滑劑、抗靜（jìng）電劑在貯存過程中慢慢浸透到膜薄表麵，降低了薄膜的表麵張力；另外薄膜在加工過程中電暈處（chù）理強度不夠或貯存時間過長，表麵張力下降也是造成（chéng）薄膜潤濕性差（chà）德重要原因。

2、由於低溫導致潤濕差：一是由於接著劑主劑由於低（dī）溫（wēn）造成液溫下降，配好（hǎo）的膠水粘度升高而潤濕性差（chà）；二是由（yóu）於薄膜受低溫影響，膠水塗布後流（liú）動不良造成阻塞而潤濕性差。

3、塗布時膠水粘（zhān）度過高或（huò）過低，引起塗布不夠。

4、幹燥箱（xiāng）溫度過高，膠水起泡。

對（duì）於（yú）這些問題，我們有什（shí）麽解決辦法呢？

1、選擇合適的（de）油（yóu）墨並提高（gāo）塗（tú）布量（liàng）。對於幹式複合白墨的選用尤其重要，其影響是多方麵（miàn）的。

2、增強膠水對薄膜的潤濕性，改善局部上膠不良的缺陷；提高塗布（bù）量；提高複（fù）合輥的溫度和壓（yā）力，使（shǐ）用平（píng）滑（huá）輥；降低複合（hé）速度增加浸潤時間和上膠時間；選用潤濕性良好的膠水並預熱。

3、對膠水、薄膜進行預熱並（bìng）升高複合（hé）壓輥溫度。

4、清洗塗布輥，加強塗布量和塗布（bù）輥的管理。對於塗布輥一（yī）般新輥使用至500萬米（5000R/S）後要進行鍍（dù）鋁處理，3次再鍍鉻處理後進行再雕版處理，如此（cǐ）管理可防止因塗布輥不足而引起的（de）屋外觀不良和剝離強度低下的問題。對（duì）薄膜實施靜電消除並注意保持機台環境（jìng）衛生，接著劑溶劑完全密封保存（cún）並在使（shǐ）用中過濾。

5、調整粘度。更換塗布（bù）輥，在合乎工藝要求的粘度範圍內，通過（guò）膠水固含量與塗布輥的配合來滿（mǎn）足（zú）塗布量的要求。

6、調整幹燥條件。風（fēng）量小易產生溶劑殘留，一（yī）般幹燥箱（xiāng）噴嘴處的風速必須達30-35米/秒，幹燥箱溫度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段（duàn）溫度不（bú）宜超過（guò）60℃。

7、提（tí）高塗布量和（hé）複合壓輥的溫度及壓力，提高壓（yā）滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到（dào）80-85℃之間。並將壓輥前導（dǎo）入薄膜的“包角”角度調整，盡量按（àn）切線方向進入複合輥。

8、采取（qǔ）防（fáng）潮措施，如避免象尼龍、塞（sāi）璐玢這樣易吸潮（cháo）的材料吸潮（cháo）後與NCO基（jī）反應產生CO2，保持環境幹（gàn）燥，固化劑密封包材（cái）等。

9、提高用於製造保護膜的塗布量和複合壓輥（gǔn）的溫度及（jí）壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度（dù）增高到80-85℃之間（jiān）。並將壓（yā）輥前導入薄（báo）膜的（de）“包角”角度調整，盡量按切線方（fāng）向進入複合輥。

10、在保護膜成型（xíng）過程中采取防潮措施，比（bǐ）如保持環（huán）境幹燥，固化劑密封包材等，也能對改善氣泡問題起到一定的效果，從而大大提高保護膜的品質和使用效果。